Enfoques. Revista de Investigación en
Ciencias de la Administración
http://revistaenfoques.org
Volumen 7 | No. 28 |
octubre-diciembre 2023
ISSN: 2616 – 8219
ISSN-L: 2616 – 8219
pp. 292 - 307
Factores de la cadena de suministro en
ductos de aire para la industria automotriz
Supply chain factors in air ducts for the automotive
industry
Fatores da cadeia de suprimentos em
dutos de ar para a indústria automotiva
Carlos Iván Delgado Meléndez1
delgado.carlivan@gmail.com
https://orcid.org/0009-0005-2488-4554
José Luis Colin Martínez2
jose.colin@ciateq.mx
https://orcid.org/0000-0003-3095-4115
1Posgrado CIATEQ, A. C. Querétaro, México
2CIATEQ, A. C. Centro de Tecnología Avanzada. Querétaro, México
Recibido:
2 de septiembre 2023 Aceptado: 23 de septiembre 2023 Publicado: 6 de octubre
2023
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en tu dispositivo móvil o revisa este artículo en:
http://doi.org/10.33996/revistaenfoques.v7i28.172
RESUMEN
Este artículo
describe el estudio de algunos factores clave para la evaluación de proveedores
dentro de la industria automotriz tomando como referencia los ductos de aire
acondicionado. Se analizaron puntos como cadena de suministro, impactos de los autos eléctrico, procesos de manufactura y los elementos
internos para la aprobación de proveedores. Se tomó un caso de estudio donde se
utilizaron dos estrategias para evaluar a los proveedores, la primera desde el
punto de vista del porcentaje de participación en él y la segunda de acuerdo
con los requerimientos multidisciplinarios y juicio de expertos que involucra
trabajo diario con los proveedores. Una de las herramientas principales para la
evaluación fue el cambio de medición cualitativa a cuantitativo. Es necesario
resaltar que el entendimiento de los factores en la cadena de suministro y la
admisión de nuevos proveedores son decisiones en equipo, así como las
estrategias de desarrollo de proveedores se deben de establecer a largo plazo.
Palabras
clave:
Admisión de nuevos proveedores; Aprobación de proveedores; Cadena de
suministro; Procesos de manufactura
ABSTRACT
This article describes the study of some key factors for the evaluation
of suppliers in the automotive industry, taking air conditioning ducts as a
reference. Points such as supply chain, impacts of electric cars, manufacturing
processes and internal elements for supplier approval were analyzed. A case
study was taken where two strategies were used to evaluate suppliers, the first
one from the point of view of the percentage of participation in it and the
second one according to the multidisciplinary requirements and expert judgment
that involves daily work with suppliers. One of the main tools for the
evaluation was the change from qualitative to quantitative measurement. It is
necessary to emphasize that the understanding of the factors in the supply
chain and the admission of new suppliers are team decisions, as well as
supplier development strategies should be established in the long term.
Key words: New supplier admission; Supplier approval; Supply chain; Manufacturing
processes
Este artigo descreve
o estudo de alguns fatores-chave para a avaliação de fornecedores no setor
automotivo com referência a dutos de ar condicionado. Foram analisadas questões
como a cadeia de suprimentos, os impactos dos carros elétricos, os processos de
fabricação e os elementos internos para a aprovação de fornecedores. Foi feito
um estudo de caso em que duas estratégias foram usadas para avaliar os
fornecedores: a primeira, do ponto de vista da porcentagem de participação, e a
segunda, de acordo com requisitos multidisciplinares e julgamento de
especialistas que envolvem o trabalho diário com os fornecedores. Uma das
principais ferramentas para a avaliação foi a mudança
da medição qualitativa para a quantitativa. É necessário enfatizar que a
compreensão dos fatores na cadeia de suprimentos e a admissão de novos
fornecedores são decisões de equipe, assim como as estratégias de
desenvolvimento de fornecedores devem ser estabelecidas a
longo prazo.
Palavras-chave: Admissão de novos fornecedores; Aprovação de fornecedores; Cadeia de
suprimentos; Processos de manufatura
INTRODUCCIÓN
La creciente demanda de formas de transporte con la intención
de reducir emisiones CO2 obedece a ciertas legislaciones gubernamentales
un ejemplo es la unión europea que tiene como objetivo quitar autos de
combustión para 2035 y neutralidad de carbono en el 2050 (Comisión Europea
2022). Es aquí donde los fabricantes de automóviles (OEM por sus siglas en
inglés “original equipment manufacturer”)
toman un rol crítico para ofrecer una gama de productos amplia al alcance del
público. Los vehículos eléctricos EV se convierten en una tecnología clave para
alcanzar el objetivo reducción de emisiones, ya que contribuyen al desarrollo
sustentable sin la necesidad de quemar combustible reduciendo gases liberados a
la atmosfera, generando menos contaminación para la población.
Los vehículos eléctricos tienen un gran reto desde el punto de
vista de rentabilidad, autonomía, e infraestructura, donde el primero recae en
la ingeniería del vehículo y el segundo es un trabajo en conjunto entre OEM y
gobernanza. El primer punto es en el que enfocaremos este estudio, buscando
maximizar rentabilidad del vehículo a través de la competencia de proveedores
con las reglas justas para todas las partes dentro de la cadena de suministro.
Es en este punto donde la búsqueda y fortalecimiento de la base de proveedores
juega un papel crítico, siendo clave la relación entre cliente-proveedor o
socios de negocio comenzando por alinear la visión de estos interesados. Se
establece que una de las formas más populares de generar competitividad en las
industrias es tener una cadena de suministro eficiente y efectiva con las
estrategias adecuadas a cada mercado (Ambe y Badenhorst-Weiss,
2010).
Lo anterior ha generado un cambio en la forma de hacer
negocios, y con los cambios tan rápidos de la tecnología, globalización e
incremento en las expectativas de los clientes hace que la manera de hacer
vehículos cambie impactando la cadena de suministro en algunos casos
positivamente y en otros de manera negativa, porque no todos los integrantes de
esta cadena están preparados técnica y económicamente para estos movimientos generando
incertidumbre, pero al mismo tiempo una toma de decisiones más ágil.
Aunque la metodología presentada está enfocada en un
componente “sencillo y barato” como los ductos de aire, el desarrollo de la
cadena de suministro es igual de complejo que el de cualquier componente o
ensamble dentro de un vehículo tomando en cuenta todos los factores necesarios
para el desarrollo vehicular, donde en esta sección las áreas comerciales, de
ingeniería, calidad de proveedores, legal, forman un equipo multidisciplinario
clave para tomar la decisión estratégica de cuando vale la pena agregar a un
proveedor, removerlo o salir en búsqueda de más para crear una ventaja
competitiva para los clientes sin dejar de explorar la periferia.
Esta investigación genera un sistema de evaluación para a la
aprobación de proveedores en las listas oficiales de licitadores, este proceso
involucra a un equipo multidisciplinario y el acuerdo de alta gerencia, no es
una decisión tomada por una persona o un equipo, se requiere de una metodología
para poder detectar y mitigar los posibles riesgos que trae un nuevo proveedor,
para obtener un producto de calidad con el servicio esperado.
Diferencias entre múltiple y única fuente de
abastecimiento
El fortalecimiento de la cadena de suministro es un factor
vital para asegurar que la adquisición de material o materia prima ya que
cualquier disrupción en alguno de los elementos tiene un mayor impacto en la
rentabilidad del producto final (Burke et al., 2007).
Dentro de la selección de proveedores hay tres factores clave a considerar: (a)
criterios para establecer la base de proveedores; (b) criterios de selección;
(c) la cantidad de viene que se pueden ordenar de cada proveedor seleccionado (Costantino y Pellegrino, 2010). Lo anterior
mencionado se puede hacer por medio de un sistema de calificaciones tomando en
cuenta los factores que cada interesado necesita para su aprobación.
Existen dos formas de crear negocio con proveedores
abastecimiento único o múltiple. El primero ayuda a fortalecer las relaciones,
ayuda a la cooperación y se puede tener un mejor apalancamiento para el
desarrollo de producto, mientras que el segundo sus mayores beneficios son la
reducción de los costos de adquisición, y un catálogo más amplio de tecnología
disponible.
Un abastecimiento único crea una dependencia de un proveedor
que en consecuencia hay un mayor riesgo de interrupción, el caso de las
válvulas de freno de Toyota en 1997 es un gran ejemplo, el principal proveedor
de este componente cerro su planta de manufactura donde se fabricaban el 90% de
las válvulas de los vehículos de Toyota, teniendo un impacto de $300,000,000 en el ingreso neto de la compañía. A partir de este
evento Toyota inicio una estrategia de al menos dos proveedores para cada parte
(Burke et al., 2007).
Actualmente se vive una situación donde se focalizo el
negocio en un solo proveedor de ductos de A/C, pero esta no fue una estrategia
elegida, esto se desarrolló como último recurso debido al descuido de los
diferentes equipos o el asumir que la estrategia de abastecimiento único sería
rentable durante un largo tiempo, ya que desencadeno en malas prácticas, como
retraso en cotizaciones, costos elevados, baja respuesta en el manejo de
proyectos, entre otros.
Impacto de vehículos eléctricos en la selección de
proveedores
La introducción de vehículos eléctricos marca una tendencia
para la mejora de la competitividad, siendo un factor básico la cadena de
suministro y su integración como socios de negocio, buscando un escenario de
ganar-ganar en las dos caras de la moneda. Como socios de negocios, la visión
de una empresa no puede estar limitada sólo a la cuestión financiera, siendo
esta parte básica del análisis técnico para tomar decisiones, en el proceso
existen variables como logística, calidad, fluctuaciones del mercado y
negociaciones que necesitan estar dentro del marco de la selección de
proveedores.
La selección estratégica de proveedores brinda diferentes
beneficios, entre los que se resaltan la reducción de costos logísticos y
mejora en el servicio, en algunos países se buscan estos beneficios sin
realizar análisis técnicos y solo se centran en el tiempo de respuesta, lo cual
ocasiona otro tipo de problemas como falta de comunicación, personal poco
capacitado, falta de entendimiento en las cláusulas de calidad. Un error común
es pensar que el proveedor conoce la operación de su cliente, que puede
terminar en retrasos de tiempos de entrega, mala calidad o una expectativa
distinta a la de los interesados (Elías
y Sánchez, 2006).
Visto de un modo en búsqueda de mejorar los productos y crear
una mayor rentabilidad es necesario poner atención en cómo se mueve el mercado
no solo desde el punto de vista de gobernanza, sino de nuevos competidores,
entornos demográficos, y los cambios en todo el ambiente en el que la industria
se desenvuelve a esto se le conoce como “Explorar la periferia” (Day y Schoemaker, 2006). Que en ese caso consiste en entender que
fabricantes nuevos de autos EV como Tesla, Lucid, Rivian,
etc. Se encuentran haciendo autos, pero no una manera tradicional, buscan
soluciones efectivas, pero agiles, para poder estar compitiendo con grandes
fabricantes.
Con todo esto dicho, se comenzó a hacer un análisis en el
área de ductos para entender que hacen diferente los competidores, entendiendo
que la búsqueda de eficiencia no se limita a hacer productos más “baratos” pero
si más eficientes, cosas que dan valor al usuario final inserción tecnológica
que brinden un beneficio al vehículo como el incremento al rango o autonomía,
así el fortalecimiento de la cadena de proveedores se vuelve un factor crítico
para encontrar la tecnología buscada para tener productos más competitivos.
Otra razón para seguir fortaleciendo base de proveedores es la
protección del producto de factores externos como el COVID-19, en esta época
algunos proveedores pequeños recurrieron a la bancarrota, generando una
dependencia hacia proveedores grandes terminando en estrategias de
abastecimiento único o proveedores dirigidos, siendo una desventaja competitiva
reduciendo opciones de compra teniendo que adquirir productos al precio del
único vendedor disponible. Incurriendo en un principio básico de la economía
habiendo una gran demanda de proyectos, pero una oferta limitada de
proveedores. “La ley de la demanda establece que, manteniéndose todo lo demás
constante (ceteris paribus),
la cantidad demandada de un bien disminuye cuando el precio de ese bien
aumenta. Esto se debe a que cuanto más caro sea un bien, menor será el número
de consumidores interesados en comprarlo” (Sevilla, 2020).
Desde un punto de vista ingenieril cuando la cantidad de
proveedores disminuyo tomaron ventaja para aumentar los costos y reducir la
calidad del servicio ofrecido a su cliente, lo cual provoco hambre de búsqueda
de nuevas fuentes de abastecimiento.
Para poder encontrar estas nuevas fuentes de abastecimiento o
nuevos proveedores, será necesario consultarlo con un equipo multidisciplinario
que este envuelto en el trabajo diario con proveedores, de esta forma no se
descuidan las necesidades las áreas envueltas en el desarrollo de producto,
algo importante a resaltar es que esta decisión no es una decisión unilateral,
se requiere del involucramiento de diferentes stakeholders
así como aprobaciones de alta dirección para poder llevar a cabo el proceso de
autorización de proveedores.
MÉTODOLOGÍA
Lo primero que es necesario aclarar es que no hay una receta
para generar la estrategia de proveedores o decidir a quién se le entregara el
negocio, esta es una problemática que se debe de estudiar caso a caso tomando
en cuenta factores como comportamiento comercial, tiempo de respuesta, tiempos
de fabricación, capacidades de manejo de volumen, disponibilidad de espacio,
etc. Todo esto se define como la gestión de la cadena de suministro, una
estrategia efectiva de esta gestión reduce las incertidumbres en la oferta y la
demanda de los productos (Figura 1).
Figura 1. Metodología de
desarrollo del estudio.
Esta investigación desarrolló una metodología que ponga en
conocimiento los factores de un solo nivel de la cadena de suministro en la
industria automotriz. Para desarrollar esta metodología de investigación se
recurrió al juicio de expertos en el área de ductos, ya que esta tendrá un
impacto global en la selección de proveedores.
La investigación se desarrolló a través de un método
cualitativo, en el cual se tomó en cuenta el juicio de expertos como una de las
principales herramientas para obtener información, el primer paso fue hacer una
investigación interna para desarrollar el contexto del estado actual de la base
de proveedores notando que, en los últimos años el negocio se focalizo en un
proveedor aunque esto ha fortalecido al relación con el equipo de ingeniería,
ha habido rotación en el equipo comercial de ambas partes (proveedor y OEM)
perdiendo cualquier ventaja competitiva que la estrategia de un solo proveedor
puede tener, una vez entendida esta primer parte del proveedor critico se hizo
un análisis similar a los otros proveedores, fue desconcertante entender que
todos los proveedores tenían problemas en diferentes áreas, perdiendo cualquier
apalancamiento o el desarrollo de cualquier relación.
Porcentaje
de participación de los proveedores
Una vez entendido el estado actual de la base de proveedores,
se midió el nivel de influencia de cada proveedor dentro de la organización, a
través de la cantidad de proyectos que cada proveedor ha ganado y el valor de
compra anual notando una clara tendencia a uno de ellos, con este porcentaje de
participación el que más negocio ha adquirido es el proveedor más inestable en
cuanto a personal del área comercial generando un riesgo en la falta de
comunicación y respuesta lenta para poner en marcha el proyecto o aprobar un
cambio de ingeniería. Cuando esta problemática fue entendida, se decidió tomar
acción y crear una forma de preaprobación de
proveedores.
Junta
con stakeholders
Para poder generar un proceso de preaprobación
se revisó quienes son los más interesados a trabajar con los proveedores, estos
son conocidos como stakeholders. Los stakeholders crearon un equipo multidisciplinario en el que
cada uno fue la voz de su área funcional para determinar los factores a
evaluar, esta evaluación no es la finalidad de la investigación. La evaluación
es la herramienta para determinar que tan capaz es un
proveedor para satisfacer las necesidades del OEM.
Identificación de factores críticos
Los stakeholder están formados por
área comercial, desarrollo de producto, calidad de proveedores, finanzas y
calidad de costos, cada uno de ellos ayudo a identificar los factores críticos
dentro de su área para poder considerar a un proveedor apto para ser parte de
la cadena de suministro en la industria automotriz. Las características criticas serán:
• Comportamiento comercial
• Personal disponible
• Investigación y desarrollo
• Sustentabilidad
• Localización de manufactura
• Calidad
• Capacidad de volumen
• Capacidad financiera
Evaluación
de proveedores en base a factores críticos
Una vez identificados los factores críticos se procede a
buscar proveedores que puedan cumplir con estos requerimientos
Comercial: la habilidad de poder cotizar herramientas en
tiempo y forma, entender los términos y condiciones de pagos, ser capaces de
desglosar los costos de herramientas y los costos de cada componente, el uso de
plataformas ERP para enviar información, comunicación P2P para transferencia de
datos y soporte comercial para poder tener un canal de comunicación abierta.
Calidad y desarrollo de proveedores: alineación a procesos de
AIAG (por sus siglas en inglés Automotive Industry Action Group o Grupo de Acción de la Industria Automotriz) en los
cuales se especifica el uso de core tolos,
certificaciones IATF (International Automotive Task Force; Grupo de trabajo
automotriz internacional), así como asegurar que cumplan con las políticas de
seguridad e inclusión establecidas por el OEM.
Desarrollo de producto: localización de diferentes plantas,
planes de sustentabilidad, capacidades de validación virtual, disponibilidad de
laboratorios, conocimiento de resinas (más de un proveedor, por contención),
tiempos de herramentales, y un punto de contacto focal.
Una vez entendidas las expectativas y las necesidades de cada
área, surgió la pregunta, ¿Cómo se asegura de que los proveedores cumplan con
estas expectativas?, sinceramente no había una forma realista ya que no hay una
escala definida a que se le puede dar mayor importancia debido a que esto queda
en una escala cualitativa del stakeholder
involucrado, para lo que se procedió a generar una lista de requerimientos
utilizando la escala de Likert como herramienta, la cual nos permite evaluar de
forma cualitativa a un nivel de satisfacción y alinearlo a las expectativas de
las partes interesadas, esta escala se dividió en cinco niveles de
satisfacción, que fueron:
Tabla 1. Escala de Likert para evaluación de proveedores.
|
Retroalimentación
del interesado |
Valor
escalar |
Retroalimentación
al proveedor |
|
Expectativas excedidas ampliamente |
5 |
Sin acción |
|
Excede las expectativas |
4 |
|
|
Cumplió con la expectativa |
3 |
Aceptable, trabajar en mejora continua |
|
Parcialmente cumplió las expectativas |
2 |
No aceptable, el proveedor no se recomienda |
|
No cumplió las expectativas |
1 |
Tecnología
requerida
Para poder analizar a los proveedores fue necesario entender
las tecnologías disponibles, de cada uno, así como el proceso requerido. A continuación,
se muestran los procesos más utilizados dentro de la fabricación de ductos de
aire acondicionado.
Moldeo por soplado. El proceso de moldeo por soplado viene
del concepto de soplar vidrio. Este proceso consiste en introducir plástico
derretido en forma de tubo que es conocido como “parison”
(Figura 2). Este parison cae dentro de un molde para
ser enfriado mientras se le inyecta aire para tomar la forma que se está
buscando (Spalding y Chatterjee, 2017).
Figura 2. Proceso de soplado [3]. (Beltrán y
Marcilla, 2012).
Este es el proceso más común para los ductos de a/c
utilizados en la industria automotriz y este es el requerimiento tecnológico
mínimo para formar parte de la lista oficial de proveedores con los diferentes
OEM.
Moldeo por soplado ligero (foam blow mold). El foam blow mold
es un proceso que utiliza un agente físico o químico para agregar “burbujas” en
búsqueda de mejorar propiedades físicas como reducción de peso, mejora de
aislamiento térmico, y reducción de ruido. Algunos fabricantes de ductos de
aire comenzaron con esta tecnología como I&D, pero hoy en día es parte del
catálogo de la mayoría de los proveedores como se puede apreciar en la Figura
3.
Figura 3. (a)
Vista microscópica del producto de moldeo por soplado ligero; (b) diagrama esquemático del moldeo por
soplado. (Plastics Technology,
2015).
Termoformado por compresión. El moldeo
por termoformado es un proceso conocido en diferentes
componentes de la industria automotriz algunos de estos son: alfombras,
cajuelas, paneles bajo piso (Figura 4), y recientemente en los ductos de aire,
en estos últimos la principal razón es la ayuda a reducción de masa (algunos
estudios muestran que hay una reducción de hasta el 50% por componente), siendo
esta crítica para el rendimiento o incremento de rango en los autos eléctricos.
Otra consecuencia de este tipo de tecnología es una mejora en el aislamiento
acústico y térmico mejorando la eficiencia de todo el sistema de enfriamiento o
calefacción dentro del habitáculo de pasajeros.
Figura 4. Diagrama
esquemático del moldeo por compresión. (Todo en Polimeros,
2017).
Una vez entendida esta tendencia, se identificó que la
característica clave fue la reducción de masa, donde se encontró que un
componente del mismo tamaño puede reducir hasta el 50% de masa con respecto al
de uno hecho con un proceso de fabricación tradicional como el moldeo por
soplado. Al entender la tecnología clave y saber que el moldeo por soplado no
es la única opción se prosiguió con la siguiente parte que fue hacer una búsqueda
de proveedores.
Búsqueda
de proveedores
Con la tecnología y los factores identificados necesarios
para tener proveedores, se comenzó a hacer una búsqueda interna: dentro de
otras áreas; así como externa por medio de simposios, expos, desarrollo de proveedores,
etc. Cada una de estas formas de búsqueda lleva diferentes tiempos y recursos.
Propiedades
físicas de las tecnologías disponibles
Uno de los siguientes pasos fue ejecutar un benchmarking con
diferentes OEM para entender qué tipo de tecnología es requerida de acuerdo con
el uso de cada componente, esas tecnologías fueron evaluadas a través de
pruebas de laboratorio para saber cuáles eran sus propiedades físicas desde el
punto de vista de aislamiento térmico, acústico y masa.
Los ductos entraron a una cámara térmica para entender la
capacidad de mantener la temperatura, esta simulaba el medio ambiente donde se
encontrarían y después se les inyecto aire simulando el sistema de aire
acondicionado de los autos, las condiciones se muestran en la Tabla 2 y Tabla
3.
Tabla 2. Condiciones de
prueba.
|
Condiciones
iniciales |
||
|
Tipo de
prueba |
Objeto |
Temperatura |
|
Ganancia de calor |
Temperatura de la cámara |
40 Celsius |
|
Temperatura del aire |
5 Celsius |
|
|
Perdida de calor |
Temperatura de la cámara |
10 Celsius |
|
Temperatura del aire |
50 Celsius |
|
|
|
Longitud del ducto |
90 cm |
|
|
Diámetro del ducto |
6 cm |
Tabla 3. Resumen de
resultados de pruebas.
|
Material |
Ganancia
de calor (baja temperatura) |
Perdida
de calor (alta temperatura) |
|
Ducto soplado |
14 C |
37 C |
|
Ducto de fomi |
12.8 C |
38.5 C |
|
Ducto termoformado |
10.4 C |
40 C |
Entendiendo estas propiedades físicas, se pudieron generar nuevos
requerimientos para los componentes y se vio que la base actual de proveedores
no es suficiente para satisfacer estas necesidades y se va en búsqueda de
nuevos proveedores, estos se proponen para la lista de nuevos proveedores y se
hace la pregunta si este cumple con las características requeridas, tanto
tecnológicas como comerciales, si estos cumplen se les da la oportunidad de
participar en el siguiente proyecto, si estos no cumplen se procede a analizar
en que fallo y si es posible solucionar este aspecto
o es descartado para la participación de próximos proyectos.
Lista
de proveedores nuevos
Ya que se cumplieron todos los pasos anteriores se procede a
tener una revisión multidisciplinaria para decidir si un proveedor es aceptado
en caso de que no sea aceptado saber porque y generar un plan para
desarrollarlo o descartarlo definitivamente.
Caso
de estudio
Dentro del área de ductos de aire acondicionado existen pocos
proveedores especializados en esta área debido a que son un producto con una
gran gama de requerimientos de desempeño, y al mismo tiempo son productos
“baratos” lo cual hace poco atractivo para la industria ya que el tiempo de
desarrollo es largo, al igual que el retorno de inversión. En comparación con
otros componentes dentro del vehículo, son un producto de poca ventaja
competitiva. Al tener una situación como la anterior pocos proveedores tienen
“hambre” de seguir en este negocio lo cual reduce las opciones de elección de
un base de suministro importante.
El equipo de ductos ha investigado como encontrar un mayor
apalancamiento para poder desarrollar proveedores, dentro de esto se
encontraron dos estrategias principales a seguir encontrar proveedores tier 1 de ducto (son los proveedores que venden de manera
directa a los OEM) o tier 2 (los cuales son
proveedores del tier 1) del panel de instrumentos,
consola, módulo de aire o cualquier otro componente para dar un mayor
apalancamiento. Debido a la forma de la organización, la opción de tier 2 está descartada, el estudio se enfocará en
estrategia de integración tier 1.
Los ductos de aire acondicionado tradicionalmente son hechos
en moldeo por soplado con polietileno de alta densidad un material muy
económico con bajas propiedades físicas. Estos componentes forman parte del
sistema de A/C (aire acondicionado) el cual tiene como objetivo enfriar o
calentar el habitáculo de los ocupantes, de igual manera se deben de considerar
las expectativas del cliente, que se pueden resumir en capacidad de controlar
las ventilas, capacidad de enfriar o calentar el habitáculo, capacidad
desempañar ventanas, transmisión de ruido.
Los ductos de aire son considerados un elemento “pasivo” ya
que este solo es el medio para transportar el aire de la fuente a la ventila
(del punto A al punto B), pero en este camino se puede ayudar a hacer más
eficiente el sistema. Por esta misma naturaleza de los componentes se decidió
ayudar al sistema atacando los puntos capacidad de enfriar o calentar el
habitáculo, capacidad desempañar ventanas.
Como parte de la definición del tipo de tecnología, se hizo
un benchmarking con competidores expertos en la materia de autos eléctricos
buscando entender que hacen ellos diferente con respecto a los grandes OEM,
sorpresivamente empresas como Tesla y LUCID ya se encuentran un paso adelante,
y ellos no están limitados a la tecnología tradicional de ductos de moldeo por
soplado, estas empresas que son considerados puntas de lanza en desarrollo
tecnológico, están utilizando un proceso diferente que es el termoformado o moldeo por compresión.
RESULTADOS
La primera parte se identificó el estado de los proveedores
al Q4 de 2022, como muestra la Figura 5, donde el proveedor B tiene casi dos
terceras partes del negocio, pareciera que el riesgo de un proveedor focalizado
esta mitigado, ya que el proveedor C es buen contrapeso, para poder hacer esta
aseveración fue necesario analizar distintos factores.
Figura 5. Estado
actual de porcentaje de participación proveedores. Información obtenida de
evaluación comercial.
El segundo paso fue identificar “factores críticos” para
poder ranquearlos de una manera adecuada, así ayudar
a su desarrollo para asignar nuevos negocios. Las características anteriores
ayudaran a entender la situación real de los proveedores.
El tercer paso fue crear un equipo multidisciplinario, este
equipo fue conformado por: 21 personas incluyendo 13 ingenieros del área de
desarrollo de producto, dos ingenieros del área de estimación de costos, tres
compradores del área comercial y tres ingenieros del área de calidad de
proveedores, como se destaca en Figura 6.
Figura 6. Indicadores del comportamiento de proveedores.
Después de que el equipo multidisciplinario hiciera su
evaluación, se hizo una ponderación para poder categorizar cada factor.
Como forma de categorización, y para poder ir de una escala
cualitativa a cuantitativa se le solicito utilizar una escala de Likert del 1
al 5 para determinar el nivel de satisfacción de cada área; donde 1 = muy malo,
2 = malo, 3 = neutro, 4 = bueno y 5 = muy bueno, además de esta evaluación por
percepción se le dio un peso a cada uno de los indicadores, el cual se muestra
en la Tabla 4.
Tabla 4. Peso de los indicadores para proveedores.
|
Indicador |
Ponderación |
|
0.500 |
|
|
Personal disponible |
0.100 |
|
Comportamiento
comercial |
0.100 |
|
Localización de
manufactura |
0.100 |
|
Capacidad de
volumen |
0.100 |
|
Calidad |
0.050 |
|
Investigación y
desarrollo |
0.025 |
|
Sustentabilidad |
0.025 |
|
Total |
1.000 |
Una vez con la ponderación asignada, el resultado final se destaca en la
Figura 7, donde finalmente se hizo una clasificación tomando la escala de anterior,
cualquier calificación mayor a tres, es aceptable para desarrollar una relación
a largo plazo con este proveedor, mientras que el rango de 2.5 a 3, se necesita
trabajar en los métricos específicos para mejorar la situación del proveedor y
poder generar una mayor competitividad dentro de las licitaciones.
Figura 7. Capacidad
para aceptar nuevos negocios.
Discusión
Se inicia con el planteamiento de Burke et al., (2007) quienes establece la importancia del
fortalecimiento de una base de proveedores como base de tener productos
competitivos con calidad, disminuyendo costos, desperdicio, mejorando
inventarios. Este trabajo expone una metodología para fortalecer los aspectos
básicos de la cadena de suministro y mitigar los riesgos que puede haber en una
estrategia de abastecimiento único, si bien Costantino
y Pellegrino (2010) mencionan las bondades de esta
estrategia, la falta de estabilidad de un proveedor único se convierte en un
riesgo de escasez de productos o retraso para la puesta en marcha. Este estudio
no busca decir si un proveedor es mejor que otro, sino generar un marco de
referencia de factores básicos para poder definir el que y el cómo detectar áreas
de oportunidad para desarrollar proveedores.
En este estudio es notable que la base
de proveedores actual es muy pobre, al revisar los diferentes indicadores y
darles la importancia adecuada es notoria ventaja que el proveedor B tiene
sobre los otros tres, al tener esta situación es posible entender que se
necesita seguir trabajando para mejorar los indicadores de los otros tres
posibles licitadores. El desarrollo de la cadena de suministro ayudara a la
competitividad y poder obtener un mejor producto basado en la calidad y
expectativas de los usuarios, pudiendo elegir entre un proveedor u otro y no
estar atado a lo que dicta el único competidor capaz.
CONCLUSIONES
La evaluación y selección de proveedores
en la industria automotriz, especialmente en áreas críticas como los ductos de
aire acondicionado, no debe recaer únicamente en una persona o equipo. Es
fundamental involucrar a múltiples partes interesadas y especializadas para
tomar decisiones informadas.
La revisión de la base de proveedores
debe ser una tarea continua, enfocada en una visión a largo plazo. Esta
evaluación debe determinar si la base actual de proveedores puede ser
optimizada o mejorada internamente para satisfacer las demandas cambiantes del
negocio en relación con los ductos de A/C.
La mejora y evolución de la cadena de
suministro puede ser impulsada tanto interna como externamente. Si se opta por
la segunda opción, es esencial colaborar estrechamente con áreas especializadas
como desarrollo de proveedores e ingenieros de cadena de valor. Esta
colaboración permitirá determinar si es más beneficioso fortalecer a los
proveedores actuales o explorar nuevas alianzas que se alineen mejor con las
necesidades y estándares de la empresa.
Este estudio proporciona una estructura
metodológica para que los stakeholders de la empresa
evalúen, tomen decisiones y gestionen sus relaciones con proveedores. Ayuda a
determinar cuándo es apropiado invertir en el desarrollo de un proveedor y
cuándo podría ser más beneficioso buscar alternativas.
Aunque el enfoque principal fue en los
ductos de A/C, la metodología y los factores identificados son transferibles a
otras áreas dentro de la industria automotriz. Cada componente o área puede
presentar sus propias especificidades, lo que requerirá adaptaciones, pero este
estudio sirve como un marco de referencia inicial valioso.
Para cerrar en necesario, comprender y
evaluar adecuadamente los factores clave para la evaluación de proveedores es
crucial para garantizar la eficiencia, calidad y competitividad en la industria
automotriz. Al adoptar un enfoque colaborativo y estratégico, las empresas
pueden optimizar su cadena de suministro, adaptarse a los cambios del mercado y
mantener estándares de excelencia en todos sus componentes y procesos.
CONFLICTO DE INTERESES.
Los autores declaran que no existe conflicto de intereses
para la publicación del presente artículo científico.
REFERENCIAS
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